Врезка В Заполярном на территории производственной площадки ОАО «КГМК» Алексей Машьянов, главный менеджер группы модернизации металлургического производства ОАО «Кольская ГМК», 24 сентября провёл брифинг и экскурсию для журналистов СМИ области. Объектом внимания стал монтаж основного оборудования в цехе брикетирования, который размещён на освободившихся в результате демонтажа площадях обогатительной фабрики КГМК. Аналогов подобному производственному комплексу ни в России, ни в мире нет. 

А.К. Машьянов ответил на многочисленные вопросы и помог увидеть главное на производственной площадке, где в настоящее время одновременно идёт строительство и монтаж оборудования. «Главный акцент у нас на экологию, – говорит он. – Кроме нас никто не брикетирует никелевый концентрат. Есть схожие технологии, связанные с брикетированием сульфидных медных концентратов, они применяются на Урале, вообще в мире. А вот именно никелевый концентрат никто не брикетирует».

Общая стоимость проекта — 2 миллиарда двести миллионов рублей.

Цех брикетирования, общая площадь которого составляет около 2600 м², включает в себя главный корпус, склад лигносульфоната, автоматизированный склад готовой продукции.

В новом цехе заработает технологическая цепочка (фильтрация – сушка — брикетирование), из которой будет исключён неэкологичный передел обжига. По этой технологии готовый рудный концентрат обогатительной фабрики сначала подаётся на сгущение, затем на фильтрацию в вертикальные пресс-фильтры, далее через промежуточные бункеры дозированно поступает на смешение со связующим веществом (жидким лигносульфонатом) и направляется в сушильные барабаны. Высушенный концентрат снова смешивается со связующим веществом, после чего готовая смесь подаётся на брикетирование.

Полученные брикеты по транспортёру поступают в бункерный склад готовой продукции, а затем перевозятся по железной дороге в плавильный цех.

В главном корпусе продолжается монтаж первой из двух сушилок, поставленных немецкой фирмой «Maschinenfabrik Köppern GmbH & Co.KG». Её длина 24 метра, диаметр 2,8 м, а вес – 80 тонн. Устанавливаются брикет-прессы. Их поставщиком также является компания «Köppern».
В цехе также планируется установить три пресс-фильтра – один новый и два существующих, которые после соответствующего капитального ремонта перенесут из участка окомкования и обжига плавильного цеха. Площадь фильтрации каждого — 96 м².

Кроме пресс-фильтров, Кольская ГМК приобрела комплекс вспомогательного оборудования и систему автоматического управления от перекачки пульпы из сгустителей до выдачи отфильтрованного кека (ценного слоя твёрдых частиц, остающихся после фильтрации) в передел сушки концентрата. Некоторые технологические узлы разрабатывались немецкими проектировщиками с учётом особенностей местного сырья.

Всего в цехе будет 350 единиц основного и вспомогательного оборудования, под каждую технологическую установку закладывается своё бетонное основание.

На площадке цеха брикетирования круглосуточно трудятся 150 специалистов. Днём устанавливают оборудование, ночью продолжают монтажно-строительные работы.

Все монтажные работы курирует представитель шеф-монтажа компаний-поставщиков немецкий инженер Лунгвиц Уве, который стройку нового цеха в Заполярье считает своим детищем и очень переживает за выполнение работ в связи с запланированными сроками.

К монтажу привлечены ремонтники, которые впоследствии будут обслуживать производство. Одновременно проводится многоуровневая подготовка 80 специалистов, которые будут трудиться в цехе.

Монтаж оборудования первой линии брикетирования планируется завершить в конце 2010 года. После этого специалистам Кольской ГМК предстоит заниматься наладкой оборудования, опробовать его в разных режимах — вхолостую и под нагрузкой. Затем первая линия цеха брикетирования будет выведена в опытную эксплуатацию.

Напомним читателям газеты «Печенга», что проект по строительству цеха брикетирования является частью Программы модернизации металлургического производства, реализуемой ОАО «Кольская ГМК» с целью снижения выбросов серы и пыли/отходов тяжёлых металлов.
Новая технология, утверждает А.К. Машьянов, позволит в 35 (!) раз снизить вредные выбросы в атмосферу — до европейского уровня экологической безопасности: по расчётам, выбросы SO2 на промышленной площадке в Заполярном будут снижены с 42 000 до 1400тонн в год, а пыли – до 106 тонн в год.


Г. Дмитриева